MOORABBIN, VICTORIA, AUSTRALIEN, 14. April 2014: Eine gehärtete Nylon-6-Mischung von Teknor Apex Asia Pacific Pte Ltd. hat es dem kundenspezifischen Formgeber Austmould Pty Ltd. ermöglicht, Spritzgussspitzen für industrielle Deadblow-Hämmer zu spritzen, die selbst in ihren größten Größen strengen Schlagtests standhalten und ohne dass eine langwierige Nachkonditionierung in Wasser erforderlich ist.
Deadblow-Hämmer, die in vielen Metallwerkstätten verwendet werden, haben Spitzen, die Schäden an Teilen verhindern, indem sie den Stoß des Schlags absorbieren, während sie weniger Lärm erzeugen als Metallhämmer und keine Funken erzeugen. Austmould produziert 6-Nylon-Spitzen mit einem Durchmesser von 25, 38, 50 und 60 mm für die Hämmer aus Aluminiumguss eines Kunden. Als der Kunde berichtete, dass einige Hämmer mit den größten Spitzen die internen Schlagtests nicht bestanden, beriet sich Austmould mit Teknor Apex Asia Pacific und seinem Vertriebspartner in Australien, TCL Hofmann.
Chong Seow Mui, Vertriebsleiter von Teknor Apex Asia Pacific, empfahl, die Schlagfestigkeit der Hammerspitzen durch den Wechsel zu Chemlon® 280 Nylon 6 Compound erheblich zu erhöhen, dessen gekerbte Izod-Schlagzähigkeit bei Raumtemperatur (23 ºC) 1,200 J/m beträgt – mehr als sechsmal höher als das von Austmould verwendete Nylon 6-Material. Das Chemlon 280-Compound hat die Formversuche bei Austmould sowohl auf den kleinen als auch auf den großen Spritzgießmaschinen bestanden, und selbst die größten Spitzen bestanden den Schlagtest des Kunden problemlos.
"Je größer der Totschlaghammer ist, desto massiver sind die Aufprallkräfte, denen er standhalten muss", sagt Timothy Stanton, Produktionsleiter bei Austmould. "Die von Teknor Apex bereitgestellte Lösung hat sichergestellt, dass unsere Hammerspitzen auch bei extrem intensiven Tests unzerbrechlich sind, und wir können die Hammerspitzen jetzt an der Luft konditionieren, anstatt einen langwierigen Konditionierungsschritt in Wasser zu benötigen."
Bei der Konditionierung, einem Nachformverfahren, das üblicherweise bei Nylon 6-Produkten verwendet wird, werden die Teile Feuchtigkeit ausgesetzt, deren Absorption die Schlagfestigkeit erhöhen kann. "Als Austmould sich zum ersten Mal mit uns über die fehlgeschlagenen Tests beriet, waren sie besorgt über die Möglichkeit falscher Formparameter oder einer unsachgemäßen Nachkonditionierung", sagte Nick Hayhurst, Business Manager für Polymere bei TCL Hofmann. "Der Wechsel zu einer Mischung mit viel höherer Schlagzähigkeit hat diese Bedenken ausgeräumt."
Das von Austmould verwendete Chemlon 280-Compound wird im Teknor Apex Asia Pacific-Werk in Singapur hergestellt und wurde ursprünglich von Teknor Apex in den USA entwickelt, so Elliott Pritikin, Senior Marketing Manager für Teknor Apex Asia Pacific. "Unser unternehmerisches Engagement für einen vollständigen Technologietransfer hat es uns ermöglicht, genau die gleichen Compounds von den Produktionsstandorten von Teknor Apex in Asien, Europa und Nordamerika zu beziehen", sagte Herr Pritikin.
Austmould Pty Ltd. hat seinen Sitz in Moorabbin, Victoria, Australien. Tel: 61-3-9555-8251. E-Mail: info@austmould.com.au.
TCL Hofmann hat seinen Hauptsitz in Braeside, Victoria, Australien. Tel: 61-03-8586-2900. E-Mail: sales@tclhofmann.com.au. Besuchen Sie www.tclhofmann.com.au.
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