Hochleistungs-TPE bietet mehrere Verarbeitungsvorteile gegenüber anderen TPEs und EPDM in geformten Automobil-Innenraumteilen

PAWTUCKET, RI, U.S.A., 1. November 2016: Ein neues thermoplastisches Styrol-Block-Copolymer-Elastomer (TPE-S) für Fahrzeuginnenraumteile wie Kabelkanäle und Tüllen weist im Vergleich zu anderen Elastomeren eine verbesserte Spritzgießbarkeit auf, bietet wettbewerbsfähige physikalische Eigenschaften und erfüllt strenge OEM-Anforderungen, wie heute von der Teknor Apex Company bekannt gegeben wurde.

Die Mischung Sarlink® ML-2355B ist von der VAG für Kabelkanäle zugelassen. Diese Kanäle, die verwendet werden, um Kabel in ihrem verschlungenen Verlauf durch die Räume in Säulen und anderen Strukturen rund um den Fahrgastraum zu führen, sind komplexe Teile mit langen Strömungswegen und vielen Hinterschneidungen, was sie zu einer Herausforderung beim Formen und Entformen macht. Im Vergleich zu anderen Elastomeren, die für Kabelkanäle verwendet werden, weist der neue Sarlink ML-2355B eine reduzierte Viskosität für eine verbesserte Formbarkeit, ein breiteres Verarbeitungsfenster und eine höhere Bindenahtfestigkeit auf, um die Entformung mit Druckluftunterstützung zu erleichtern. Im Gegensatz zu herkömmlichen TPE-S-Compounds weist es keine Spannungsspuren auf, die durch Verformung während des Trennens verursacht werden, und es vermeidet die Entformungsschwierigkeiten, die durch thermoplastische Vulkanisate (TPVs) bei Teilen mit starken Hinterschneidungen verursacht werden.

"Die verbesserte Verarbeitbarkeit des Sarlink ML-2355B-Compounds bietet eine bessere Oberflächenqualität als Standard-TPE-S-Materialien und weniger Einfallstellen, was zu niedrigeren Verarbeitungstemperaturen, einer schnelleren Kavitätenfüllung und einer verbesserten Formtrennung führt", sagte Jeffrey E. Dickerhoof, Senior Sales and Marketing Manager für die Thermoplastic Elastomer Division von Teknor Apex.

Sarlink ML-2355B TPE-S bietet auch zahlreiche Vorteile gegenüber duroplastischem EPDM-Kautschuk, angefangen bei einer geringeren Dichte, die sich in einer Gewichtseinsparung von 20 % niederschlägt, sowie dem Vorteil des Schrottrecyclings als Thermoplast. "Zu den Verarbeitungsverbesserungen im Vergleich zu EPDM gehören kürzere Zykluszeiten, eine einfachere Verarbeitung komplexer Geometrien, die Haftung auf Polypropylen durch Zweikomponenten-Spritzguss und die Möglichkeit zur robotergestützten Entformung, die mit EDPM unmöglich ist", sagte Ger L. Vroomen, Senior Automotive Market Manager bei Teknor Apex. "Die Sarlink ML-2355B-Mischung bleibt auch über einen breiteren Temperaturbereich elastisch und bietet ein verbessertes Biegeermüdungsverhalten."

Zu den OEM-Bauteilanforderungen für den VAG-Kabelkanal gehört ein Betriebstemperaturbereich von -40 bis 90 °C; Brennverhalten, das der Entflammbarkeitsnorm TL-1010 für Fahrgasträume entspricht; elektrische Isolierung gemäß Spezifikation PV 1015; eine wasserdichte Versiegelung; und Bestehen von Tests zur natürlichen Bewitterung für ein Jahr sowohl unter heißen und feuchten als auch unter trockenen Bedingungen in der Wüste. Zu den Mindestanforderungen an OEM-Materialien für die Anwendung gehören Geruch und Emissionen, Zugfestigkeit und Dehnung sowie Beibehaltung der Eigenschaften nach 90 °C / 94 Stunden. Wärmealterung und Vermeidung von Rissen oder Oberflächenveränderungen nach 150°C / 700 Std. Wärmealterung.

Sarlink ML-2355B TPE-S ist ein schwarzes 55 Shore A Compound; Andere Härten sind erhältlich. Teknor Apex kann das Compound weltweit liefern.

Die Eigenschaften der neuen Mischung im Vergleich zu EPDM und TPV sind unten aufgeführt.