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Auto auf der Straße

TPV vs EPDM für Automotive Dichtungen – Sarlink® TPV-Vorteil

Seit Jahrzehnten verdrängen Sarlink® TPVs stetig EPDM-Gummi in Automotive-Wetterdichtungen. Die Hauptgründe für den Wechsel von EPDM zu TPV sind Leistungssteigerungen, einschließlich Gewichtsreduzierung, und verbesserte Herstellbarkeit. Der Umstieg auf TPV bietet ebenfalls Vorteile für das Recycling. All diese Faktoren machen Sarlink TPV zur nachhaltigeren Materialwahl.

Wir haben jahrelange Erfahrung in der Unterstützung von Herstellern von Dichtungen für die Automobilindustrie bei der Umstellung von EPDM-Profilen auf Sarlink TPVs. Dieses Wissen haben wir in dieser Kurzanleitung zusammengefasst, um Ihnen zu helfen, fundierte Entscheidungen bei der Materialauswahl zu treffen.

Warum Automotive OEMs von EPDM auf TPV umsteigen

Leistungsverbesserungen

Sarlink® TPV und EPDM-Gummi sind aufgrund ihrer Elastizität, Rückstellkraft und Zähigkeit hervorragende Dichtungsmaterialien. Wie unterscheiden sie sich? Sarlink® TPVs sind tatsächlich Legierungen aus EPDM und Polypropylen und kombinieren daher die Leistungsmerkmale sowohl von Thermohärtegummi als auch von Thermoplasten. In der folgenden Tabelle sind die Eigenschaften und Vorteile aufgeführt:

 

Sarlink® TPV-Funktionen

Vorteile

Elastische Leistung

• Kurzfristiger Druckverformungsrest
(22 Std. bei 70 °C): EPDM hat niedrigere Werte als

   TPV

• Langfristiger Druckverformungsrest
(1000 Std. bei 70 °C): TPV hat niedrigere Werte als
   EPDM

• Die Werte für den Lastverlust folgen einem ähnlichen Trend

• TPVs behalten die Dichtungsleistung im Laufe der Zeit bei

Färbbarkeit

• TPVs sind einfärbbar

• Farbanpassung für JA6 und R600 verfügbar,
Glaseinfassungen oder Sekundärdichtungen

Wärmealterung

• TPVs behalten ihre physikalischen Eigenschaften besser bei als
EPDM bei erhöhten Temperaturen

• Behält die Dichtungsleistung in heißen Umgebungen bei
.

Witterungsbeständigkeit

• TPVs behalten die Farbe viel besser als EPDM

• TPVs behalten ihre physikalischen Eigenschaften besser bei als
   EPDM

• TPVs kreiden nicht und reißen nicht

• Beibehaltung der Farbharmonie und des ursprünglichen Finishs

• Weniger anfällig für Rissbildung oder Reißen

Chemische Beständigkeit

• TPVs haben eine bessere chemische Beständigkeit aufgrund
der PP-Verkapselung von EPDM-Partikeln

• Geringere Quellung und/oder Zersetzung der Dichtungen bei
Kontakt mit Reinigungsmitteln oder Wachsen, geringere
chemische Wechselwirkung

Gewichtsreduzierung

Sarlink TPVs tragen auf drei Arten zur Gewichtsreduzierung von Fahrzeugen und damit zur Kraftstoffeffizienz bei:

  1. Geringere Dichte (spezifisches Gewicht) als EPDM: Mit einem spezifischen Gewicht von 0,95 gegenüber 1,25 sind TPV-Dichtungen bei gleichem Design um 30 % leichter
  2. Optimierte Dichtungsdesigns: TPV-Profile können mit dünneren Wänden konstruiert werden, erreichen aber die gleiche Funktionalität
  3. Optimierter Materialeinsatz: TPV-Typen mit hoher Härte können den Metallträger in Glaslaufkanälen ersetzen

Verbesserte Verarbeitbarkeit

Die folgende Abbildung vergleicht den Prozess der Herstellung einer TPV-Dichtung mit dem von EPDM. Mit weniger Fertigungsschritten und dem Einsatz konventioneller thermoplastischer Extrusionsverfahren benötigen Sarlink TPVs eine kleinere Produktionsfläche, verbrauchen weniger Energie und reduzieren Kapitalinvestitionen.


Grundlegende Teileproduktion: Sarlink® TPV vs. EPDM-Gummi

Nachhaltigkeit & Recycling

Sarlink® TPVs können recycelt werden. EPDM-Gummi muss vernetzt (vulkanisiert) werden, um seine Eigenschaften zu erhalten; dabei entstehen irreversible Bindungen, die bei Erwärmung nicht wieder schmelzen. Das in Sarlink® TPV verwendete EPDM hingegen wird während des Compoundierprozesses dynamisch vulkanisiert und die vernetzten EPDM-Kautschukpartikel werden in einer Polypropylen-Matrix verkapselt. Daher kann Sarlink® TPV wie Polypropylen mehrfach erhitzt und geschmolzen werden, was es zu einem ausgezeichneten Kandidaten für das Recycling macht. TPV-Schrott wird in jedem Schritt des Herstellungsprozesses gewonnen und kann in den Prozess wieder eingeführt oder in der Produktion anderer Bauteile verwendet werden. Dies ist recht verbreitet und ein großer Vorteil gegenüber der EPDM-Herstellung in Bezug auf Ertrag und Nachhaltigkeit. Die Abbildung unten zeigt die Recycling-Stabilität von Sarlink TPV: Selbst nach sechsmaligem Recycling bleiben die kritischen physikalischen und mechanischen Eigenschaften von Sarlink TPVs stabil.


Recyclingstabilität von Sarlink® TPV

Die Recyclingstabilität des Sarlink TPV zeigt, dass die Sarlink TPVs nach 6 Zyklen ihre Leistungsmerkmale beibehalten.

Umstellungs-Roadmap: Von EPDM zu Sarlink® TPV

Das Teknor-Apex-Team ist bereit und in der Lage, Sie durch den Prozess der Umstellung von EPDM auf TPV zu begleiten. Von der Materialauswahl über die Konstruktion von Teilen und Werkzeugen bis hin zur Prozessoptimierung – wir haben alles für Sie im Griff. Unsere internen Anwendungsentwicklungskapazitäten für Automobildichtungen sind in der Branche unübertroffen. Kontaktieren Sie uns gerne, um Ihr aktuelles Projekt zu besprechen, oder laden Sie die untenstehende Fallstudie herunter, um zu erfahren, wie wir einem großen Tier-1-Lieferanten geholfen haben, Gewicht und Kosten zu reduzieren und gleichzeitig die Leistungsmerkmale von Glaseinfassungen zu verbessern.

Branchenanwendungen & Zukünftige Trends

Sarlink® TPVs werden weit verbreitet in Fahrzeugdichtungssystemen eingesetzt, bei denen langfristige Haltbarkeit, Druckverformungsrest und Wetterbeständigkeit entscheidend sind. Heute verlassen sich OEMs und Tier-Lieferanten auf Sarlink® TPV in Anwendungen wie:

  • Glasführungskanäle und Fensterdichtungen
  • Tür-, Kofferraum- und Heckklappen-Wetterdichtungen
  • Dachlinie und Karosserie-Seitenleisten
  • Stiefel, Bälge und Staubdeckel
  • Luft- und Fluiddichtungen in Antriebs- und Chassis-Systemen

Da die Branche auf Leichtbau, modulare Baugruppen und globale Materialkonsistenz setzt, werden zunehmend Sarlink® TPVs als Ersatz für EPDM in neuen Dichtungsprogrammen gewählt. Ihre Kombination aus gummiartiger Leistungsmerkmale, thermoplastischer Verarbeitungseffizienz und globaler Fertigungsverfügbarkeit positioniert TPVs als zukunftsorientierte Materialplattform für Fahrzeugarchitekturen der nächsten Generation.

Rolle des TPV in Elektrofahrzeugen (EVs)

Elektrofahrzeuge stellen neue Anforderungen an Dichtungswerkstoffe – und TPVs erfüllen diese Anforderungen effektiver als herkömmliche EPDM. Elektroautohersteller wenden sich Sarlink® TPVs zu, weil sie Folgendes bieten:

  • Leichtbauvorteile, die eine verbesserte Effizienz und Reichweite unterstützen
  • Verbesserte Abdichtungs-Leistungsmerkmale zur Geräuschreduzierung (entscheidend in ruhigen EV-Innenräumen)
  • Hervorragende thermische und Chemikalienbeständigkeit, insbesondere unter sich entwickelnden Bedingungen von EV-Flüssigkeiten, Kühlmitteln und Umweltbedingungen.
  • Größere Designflexibilität, ideal für komplexe Abdichtungsgeometrien und modulare Baugruppen
  • Verbesserte Verarbeitbarkeit, die schnellere Zykluszeiten und fortschrittliche Überform- oder Co-Extrusionsverfahren-Designs ermöglicht.

BEV-Kühlmittelschlauch und Thermomanagement-Leitungen

BEV-Kühlmittelsysteme verwenden aggressivere Wärmeübertragungsflüssigkeiten und benötigen Werkstoffe, die unter kontinuierlichem thermischem Kreislauf Flexibilität und Dichtungsintegrität erhalten. Sarlink® TPVs bieten gegenüber EPDM einen Vorteil, da sie eine überlegene Chemikalienbeständigkeit gegenüber modernen EV-Kühlmitteln, ein geringeres Gewicht sowie eine konstante Extrusionsverfahren und Spritzgießen Leistungsmerkmale bieten. Ihre gummiartige Haltbarkeit und thermoplastische Verarbeitbarkeit machen TPVs zu einer hervorragenden Eignung für Batteriekühlleitungen, Pumpensteckverbinder, Reservoirdichtungen und Wärmemanagementschläuche – alles entscheidend für die Sicherheit, Effizienz und langfristige Zuverlässigkeit von Elektrofahrzeugen.

Laden Sie diese Fallstudie herunter, um mehr über Sarlink® TPV im Vergleich zu EPDM zu erfahren

Sarlink® TPV: Die optimale Wahl für Kühlmittelschläuche für Elektrofahrzeuge

Entdecken Sie Sarlink® Thermoplastische Vulkanisate (TPV), die innovative, langlebige und nachhaltige Lösung für Kühlmittelschläuche für Elektrofahrzeuge.
Sarlink® TPV: Die optimale Wahl für Kühlmittelschläuche für Elektrofahrzeuge
Sarlink TPVs für Kühlmittelschläuche in Elektrofahrzeugen

Häufig gestellte Fragen:

TPV (Thermoplastisches Vulkanisat) ist eine dynamisch vulkanisierte Mischung aus EPDM-Gummipartikeln, die in einer thermoplastischen Polypropylenmatrix dispergiert sind. Diese Struktur verleiht TPV-gummiähnliche Elastizität und Drucksetzungs-Leistungsmerkmale, jedoch mit thermoplastischer Verarbeitbarkeit, was Extrusionsverfahren und Spritzgießen ohne Aushärtung ermöglicht.
Im Gegensatz dazu ist EPDM ein thermohärtender Kautschuk, der vulkanisiert werden muss, nicht wieder eingeschmolzen werden kann und längere Verarbeitungszyklen hat. TPVs bieten schnellere Zykluszeiten, Wiederverwertbarkeit, geringeres Gewicht und eine einfachere Bauteilintegration, während sie in vielen Automotive-Anwendungen die Dichtungsleistungsmerkmale von EPDM erreichen oder übertreffen.

Sarlink® TPV kann mechanisch mehrfach recycelt werden, da es ein echtes Thermoplast ist – es kann ohne nennenswerte Verschlechterung der physikalischen Eigenschaften wieder geschmolzen, aufgearbeitet und erneut extrudiert werden.
Obwohl die Leistungsmerkmale von den VERARBEITUNGSBEDINGUNGEN und der Kontaminationskontrolle abhängen, können Sarlink® Qualitäten in typischen Fertigungsumgebungen in der Regel mehreren Recyclingkreisläufen standhalten. Teknor Apex unterstützt die Wiederverwendung von Schrott während des Prozesses und bietet Hinweise zu den Wiederverkleinerungsmengen, um OEMs und Tier-Lieferanten bei der Erreichung von Nachhaltigkeits- und Kreislaufzielen zu helfen.

Für die meisten Dichtungsanwendungen bieten Sarlink® TPVs äquivalente oder bessere Leistungsmerkmale im Vergleich zu EPDM, einschließlich Kompressionswiderstand, Wetterbeständigkeit, UV-Stabilität und Flexibilität bei tiefer Temperatur.
Die wichtigsten Überlegungen bei der Umwandlung sind:

  • TPVs können je nach Durometer und Formulierung ein leicht unterschiedliches elastisches Modul aufweisen

  • TPVs bieten eine bessere Verarbeitbarkeit, aber die Werkzeuge erfordern möglicherweise geringfügige Anpassungen.

TPVs bieten eine verbesserte dimensionale Konsistenz im Vergleich zu EPDM.
Für die Mehrheit der Automotive-Wetterdichtungs- und Trimmprogramme bieten TPVs Leistungsmerkmale mit weniger Fertigungskompromissen.

Sarlink® TPVs können messbare Kostenvorteile gegenüber EPDM bieten, indem sie Folgendes reduzieren:

  • Zykluszeit um 20-40 % (kein Vulkanisationsschritt, schnellerer Extrusionsverfahren Durchsatz)

  • Gewicht um 10–30 %, abhängig von der Profilgeometrie und den Dichteunterschieden

  • Schrottverlust, da TPVs recycelbar und wiederverwertbar sind.

Montagekosten aufgrund der Kompatibilität mit Ko-Extrusionsverfahren und Überformung
Diese Gewinne führen zu geringeren Gesamtkosten und verbesserter Produktionseffizienz für OEMs und Tier-Lieferanten beim Übergang von EPDM zu TPV.

Ja-Sarlink® TPVs können in vielen Anwendungen unter der Motorhaube im Automotive eingesetzt werden, sofern die Betriebstemperaturen mit den Fähigkeiten des Materials übereinstimmen. TPVs behalten Flexibilität, Verdichtungsleistungsmerkmale und Flüssigkeitswiderstand bis zu etwa 125 °C, was sie für Komponenten wie Luftmanagementdichtungen, Kanäle, Vibrationskontrollbauteile sowie bestimmte Wärmemanagement- und BEV-Kühlmittelschnittstellen geeignet macht.

Allerdings variieren die Umgebungen unter der Motorhaube stark je nach Fahrzeugplattform. Jede Materialauswahl sollte Endverbrauchstests umfassen, wobei kontinuierliche Temperaturexposition, Flüssigkeitskontakt, mechanische Belastung und thermische Zyklen berücksichtigt werden. Teknor Apex arbeitet mit OEMs und Tier-Lieferanten zusammen, um die passende Sarlink® TPV-Klasse für jede spezifische Anwendungsanforderung zu validieren.

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