Sarlink® TPV vs. EPDM – Ihr schneller Leitfaden für Dichtungen im Bereich Automotive

Seit Jahrzehnten verdrängen Sarlink® TPV stetig EPDM-Gummi in Dichtungen für Automobile. Die Hauptgründe für den Wechsel von EPDM zu TPV sind Leistungssteigerungen, einschließlich Gewichtsreduzierung, und verbesserte Herstellbarkeit. Der Wechsel zu TPV bietet auch Vorteile beim Recycling. All diese Faktoren machen Sarlink TPV zur nachhaltigeren Materialwahl.

Wir haben jahrelange Erfahrung in der Unterstützung von Herstellern von Dichtungen für die Automobilindustrie bei der Umstellung von EPDM-Profilen auf Sarlink TPVs. Dieses Wissen haben wir in dieser Kurzanleitung zusammengefasst, um Ihnen zu helfen, fundierte Entscheidungen bei der Materialauswahl zu treffen.

Leistungsverbesserungen

Sarlink® TPV und EPDM-Gummi sind aufgrund ihrer Elastizität, Rückstellkraft und Zähigkeit hervorragende Dichtungsmaterialien. Wie unterscheiden sie sich? Sarlink® TPVs sind eigentlich Legierungen aus EPDM und Polypropylen und vereinen daher die Leistungsvorteile von duroplastischem Gummi und Thermoplasten. In der folgenden Tabelle sind die Eigenschaften und Vorteile aufgeführt:

Gewichtsreduzierung

Sarlink TPVs tragen auf drei Arten zur Gewichtsreduzierung von Fahrzeugen und damit zur Kraftstoffeffizienz bei:

1. Geringere Dichte (spezifisches Gewicht) als EPDM: Mit einem spezifischen Gewicht von 0,95 gegenüber 1,25 sind TPV-Dichtungen bei gleichem Design um 30 % leichter
2. Optimierte Dichtungsdesigns: TPV-Profile können mit dünneren Wänden konstruiert werden, erreichen aber die gleiche Funktionalität
3. Optimierter Materialeinsatz: TPV-Typen mit hoher Härte können den Metallträger in Glaslaufkanälen ersetzen

Verbesserte Verarbeitbarkeit

Die folgende Abbildung vergleicht den Prozess der Herstellung einer TPV-Dichtung mit dem von EPDM. Mit weniger Fertigungsschritten und dem Einsatz herkömmlicher thermoplastischer Extrusionsanlagen benötigen Sarlink TPVs einen geringeren Fertigungsaufwand, verbrauchen weniger Energie und reduzieren die Kapitalinvestitionen.

Produktion von Basisteilen: Sarlink® TPV vs. EPDM-Gummi

Recycling-Vorteile

Sarlink® TPVs können recycelt werden. EPDM-Gummi muss vernetzt (vulkanisiert) werden, um seine Eigenschaften zu erhalten; dabei entstehen irreversible Bindungen, die bei Erwärmung nicht wieder schmelzen. Das in Sarlink® TPV verwendete EPDM hingegen wird während des Compoundierprozesses dynamisch vulkanisiert und die vernetzten EPDM-Kautschukpartikel werden in einer Polypropylen-Matrix verkapselt. So kann Sarlink® TPV wie Polypropylen viele Male erhitzt und geschmolzen werden, was es zu einem hervorragenden Kandidaten für das Recycling macht. TPV-Abfälle, die bei einem beliebigen Schritt im Herstellungsprozess anfallen, können in den Prozess zurückgeführt oder bei der Herstellung anderer Teile verwendet werden. Dies ist durchaus üblich und stellt einen großen Vorteil gegenüber der EPDM-Herstellung in Bezug auf Ertrag und Nachhaltigkeit dar. Die Abbildung unten zeigt die Recycling-Stabilität von Sarlink TPV: Selbst nach sechsmaligem Recycling bleiben die kritischen physikalischen und mechanischen Eigenschaften von Sarlink TPVs stabil.

Recyclingstabilität von Sarlink® TPV

Umstellung von EPDM auf Sarlink® TPV

Das Teknor Apex-Team ist bereit und in der Lage, Sie durch den Prozess der Umstellung von EPDM auf TPV zu führen. Von der Materialauswahl über die Konstruktion von Teilen und Werkzeugen bis hin zur Prozessoptimierung – wir haben alles für Sie im Griff. Unsere internen Anwendungsentwicklungskapazitäten für Automobildichtungen sind in der Branche unübertroffen. Zögern Sie nicht, uns zu kontaktieren , um über Ihr neuestes Projekt zu sprechen, oder laden Sie die untenstehende Fallstudie herunter, um zu erfahren, wie wir einem großen Tier-1-Zulieferer geholfen haben, Gewicht und Kosten zu reduzieren und gleichzeitig die Leistung von Glaskanälen zu verbessern.