TPV vs EPDM für Automobildichtungen – Sarlink® TPV-Vorteil

Seit Jahrzehnten verdrängen Sarlink® TPVs stetig EPDM-Gummi in Fahrzeugwetterdichtungen. Die Hauptgründe für den Wechsel von EPDM zu TPV sind Leistungssteigerungen, einschließlich Gewichtsreduzierung, und verbesserte Herstellbarkeit. Der Umstieg auf TPV hat auch Vorteile für das Recycling. All diese Faktoren machen Sarlink TPV zur nachhaltigeren Materialwahl.

Wir haben jahrelange Erfahrung in der Unterstützung von Herstellern von Dichtungen für die Automobilindustrie bei der Umstellung von EPDM-Profilen auf Sarlink TPVs. Dieses Wissen haben wir in dieser Kurzanleitung zusammengefasst, um Ihnen zu helfen, fundierte Entscheidungen bei der Materialauswahl zu treffen.

Warum Automobilhersteller von EPDM auf TPV umsteigen

Leistungsverbesserungen

Sarlink® TPV und EPDM-Gummi sind aufgrund ihrer Elastizität, Rückstellkraft und Zähigkeit hervorragende Dichtungsmaterialien. Wie unterscheiden sie sich? Sarlink® TPVs sind tatsächlich Legierungen von EPDM und Polypropylen und kombinieren daher die Leistungsvorteile sowohl von Thermohärdgummi als auch von Thermoplasten. In der folgenden Tabelle sind die Eigenschaften und Vorteile aufgeführt:

	Sarlink® TPV-Funktionen	Vorteile
Elastische Leistung	• Kurzfristiger Druckverformungsrest (22 Std. bei 70 °C): EPDM hat niedrigere Werte als TPV • Langfristiger Druckverformungsrest (1000 Std. bei 70 °C): TPV hat niedrigere Werte als EPDM • Die Werte für den Lastverlust folgen einem ähnlichen Trend	• TPVs behalten die Dichtungsleistung im Laufe der Zeit bei
Färbbarkeit	• TPVs sind einfärbbar	• Farbanpassung für JA6 und R600 verfügbar, Glaseinfassungen oder Sekundärdichtungen
Wärmealterung	• TPVs behalten ihre physikalischen Eigenschaften besser bei als EPDM bei erhöhten Temperaturen	• Behält die Dichtungsleistung in heißen Umgebungen bei .
Witterungsbeständigkeit	• TPVs behalten die Farbe viel besser als EPDM • TPVs behalten ihre physikalischen Eigenschaften besser bei als EPDM • TPVs kreiden nicht und reißen nicht	• Beibehaltung der Farbharmonie und des ursprünglichen Finishs • Weniger anfällig für Rissbildung oder Reißen
Chemische Beständigkeit	• TPVs haben eine bessere chemische Beständigkeit aufgrund der PP-Verkapselung von EPDM-Partikeln	• Geringere Quellung und/oder Zersetzung der Dichtungen bei Kontakt mit Reinigungsmitteln oder Wachsen, geringere chemische Wechselwirkung

Gewichtsreduzierung

Sarlink TPVs tragen auf drei Arten zur Gewichtsreduzierung von Fahrzeugen und damit zur Kraftstoffeffizienz bei:

Geringere Dichte (spezifisches Gewicht) als EPDM: Mit einem spezifischen Gewicht von 0,95 gegenüber 1,25 sind TPV-Dichtungen bei gleichem Design um 30 % leichter
Optimierte Dichtungsdesigns: TPV-Profile können mit dünneren Wänden konstruiert werden, erreichen aber die gleiche Funktionalität
Optimierter Materialeinsatz: TPV-Typen mit hoher Härte können den Metallträger in Glaslaufkanälen ersetzen

Verbesserte Verarbeitbarkeit

Die folgende Abbildung vergleicht den Prozess der Herstellung einer TPV-Dichtung mit dem von EPDM. Mit weniger Fertigungsschritten und dem Einsatz konventioneller thermoplastischer Extrusionsanlagen benötigen Sarlink TPVs einen kleineren Produktionsplatz, verbrauchen weniger Energie und reduzieren Kapitalinvestitionen.

Grundlegende Teileproduktion: Sarlink® TPV vs. EPDM-Gummi

Sarlink TPV-Herstellungsprozess Vergleich mit EPDM-Herstellung

Nachhaltigkeit & Recycling

Sarlink® TPVs können recycelt werden. EPDM-Gummi muss vernetzt (vulkanisiert) werden, um seine Eigenschaften zu erhalten; dabei entstehen irreversible Bindungen, die bei Erwärmung nicht wieder schmelzen. Das in Sarlink® TPV verwendete EPDM hingegen wird während des Compoundierprozesses dynamisch vulkanisiert und die vernetzten EPDM-Kautschukpartikel werden in einer Polypropylen-Matrix verkapselt. Daher kann Sarlink® TPV wie Polypropylen mehrfach erhitzt und geschmolzen werden, was es zu einem ausgezeichneten Kandidaten für das Recycling macht. TPV-Schrott wird in jedem Schritt des Fertigungsprozesses gewonnen und kann in den Prozess wieder eingeführt oder in der Produktion anderer Teile verwendet werden. Dies ist recht verbreitet und ein großer Vorteil gegenüber der EPDM-Herstellung in Bezug auf Ertrag und Nachhaltigkeit. Die Abbildung unten zeigt die Recycling-Stabilität von Sarlink TPV: Selbst nach sechsmaligem Recycling bleiben die kritischen physikalischen und mechanischen Eigenschaften von Sarlink TPVs stabil.

Recyclingstabilität von Sarlink® TPV

Die Recyclingstabilität des Sarlink TPV zeigt nach 6 Zyklen, dass die Sarlink TPVs die Leistung erhalten

Umstellungsroadmap: Von EPDM zu Sarlink® TPV

Das Teknor-Apex-Team ist bereit und in der Lage, Sie durch den Prozess der Umstellung von EPDM auf TPV zu begleiten. Von der Materialauswahl über die Konstruktion von Teilen und Werkzeugen bis hin zur Prozessoptimierung – wir haben alles für Sie im Griff. Unsere internen Anwendungsentwicklungskapazitäten für Automobildichtungen sind in der Branche unübertroffen. Kontaktieren Sie uns gerne, um Ihr aktuelles Projekt zu besprechen, oder laden Sie die untenstehende Fallstudie herunter, um zu erfahren, wie wir einem großen Tier-1-Lieferanten geholfen haben, Gewicht und Kosten zu reduzieren und gleichzeitig die Leistung von Glaskanalen zu verbessern.

Branchenanwendungen & zukünftige Trends

Sarlink® TPVs werden weit verbreitet in Fahrzeugdichtungssystemen eingesetzt, bei denen langfristige Haltbarkeit, Verdichtungsleistung und Wetterbarkeit entscheidend sind. Heute verlassen sich OEMs und Tier-Lieferanten auf Sarlink® TPV in Anwendungen wie:

Glasgeführte Kanäle und Fensterdichtungen
Tür-, Kofferraum- und Heckklappen-Wetterdichtungen
Dachlinie und Profilen an der Karosserie
Stiefel, Bälge und Staubdeckel
Luft- und Fluiddichtungen in Antriebs- und Fahrgestellsystemen

Da die Branche auf Leichtbau, modulare Baugruppen und globale Materialkonsistenz setzt, werden zunehmend Sarlink® TPVs als Ersatz für EPDM in neuen Dichtungsprogrammen gewählt. Ihre Kombination aus gummiartiger Leistung, thermoplastischer Verarbeitungseffizienz und globaler Fertigungsverfügbarkeit positioniert TPVs als zukunftsorientierte Materialplattform für Fahrzeugarchitekturen der nächsten Generation.

Rolle des TPV in Elektrofahrzeugen (EVs)

Elektrofahrzeuge stellen neue Anforderungen an Dichtungsmaterialien – und TPVs erfüllen diese Anforderungen effektiver als herkömmliche EPDM. Elektroautohersteller wenden sich Sarlink® TPVs zu, weil sie Folgendes anbieten:

Leichtgewichtungsvorteile, die eine verbesserte Effizienz und Reichweite unterstützen
Verbesserte Abdichtungsleistung zur Geräuschreduzierung (entscheidend in ruhigen EV-Innenräumen)
Hervorragende thermische und chemische Beständigkeit, insbesondere unter sich entwickelnden Bedingungen von EV-Flüssigkeiten, Kühlmitteln und Umweltbedingungen
Größere Designflexibilität, ideal für komplexe Abdichtungsgeometrien und modulare Baugruppen
Verbesserte Verzehrbarkeit, die schnellere Zykluszeiten und fortschrittliche Überform- oder Co-Extrusion-Designs ermöglicht.

BEV-Kühlmittelschlauch und Wärmeleitungen

BEV-Kühlmittelsysteme verwenden aggressivere Wärmeübertragungsflüssigkeiten und benötigen Materialien, die unter kontinuierlichem thermischem Kreislauf Flexibilität und Dichtungsintegrität erhalten. Sarlink® TPVs bieten gegenüber EPDM einen Vorteil, da sie eine überlegene chemische Beständigkeit gegenüber modernen EV-Kühlmitteln, ein geringeres Gewicht sowie eine konstante Extrusions- und Formleistung bieten. Ihre gummiartige Haltbarkeit und thermoplastische Verarbeitbarkeit machen TPVs zu einer hervorragenden Eignung für Batteriekühlleitungen, Pumpenanschlüsse, Reservoirdichtungen und Wärmemanagementschläuche – alles entscheidend für die Sicherheit, Effizienz und langfristige Zuverlässigkeit von Elektrofahrzeugen.

Laden Sie diese Fallstudie herunter, um mehr über Sarlink® TPV im Vergleich zu EPDM zu erfahren

Sarlink® TPV: Die optimale Wahl für Kühlmittelschläuche für Elektrofahrzeuge

Entdecken Sie Sarlink® Thermoplastische Vulkanisate (TPV), die innovative, langlebige und nachhaltige Lösung für Kühlmittelschläuche für Elektrofahrzeuge.

Sarlink® TPV: Die optimale Wahl für Kühlmittelschläuche für Elektrofahrzeuge

Häufig gestellte Fragen:

TPV (Thermoplastisches Vulkanizat) ist eine dynamisch vulkanisierte Mischung von EPDM-Gummipartikeln, die in einer thermoplastischen Polypropylenmatrix dispergiert werden. Diese Struktur verleiht TPV-gummiähnliche Elastizität und Drucksetzungsleistung, jedoch mit thermoplastischer Verarbeitbarkeit, was Extrusion und Spritzgießen ohne Aushärtung ermöglicht.
Im Gegensatz dazu ist EPDM ein thermohärtender Kautschuk, der vulkanisiert werden muss, nicht wieder eingeschmolzen werden kann und längere Verarbeitungszyklen hat. TPVs bieten schnellere Zykluszeiten, Wiederverwertbarkeit, geringeres Gewicht und eine einfachere Bauteilintegration, während sie in vielen Automobilanwendungen die Dichtungsleistung von EPDM erreichen oder übertreffen.

Sarlink® TPV kann mechanisch mehrfach recycelt werden, da es ein echtes Thermoplastisch ist – es kann ohne nennenswerte Verschlechterung der physikalischen Eigenschaften wieder geschmolzen, aufgearbeitet und erneut extrudieren werden.
Obwohl die Leistung von den Verarbeitungsbedingungen und der Kontaminationskontrolle abhängt, können Sarlink® Qualitäten in typischen Fertigungsumgebungen in der Regel mehreren Recyclingkreisläufen standhalten. Teknor Apex unterstützt die Wiederverwendung von Schrott während des Prozesses und bietet Hinweise zu den Wiederverkleinerungsmengen, um OEMs und Tier-Lieferanten bei der Erreichung von Nachhaltigkeits- und Kreislaufzielen zu helfen.

Für die meisten Dichtungsanwendungen bieten Sarlink® TPVs eine äquivalente oder bessere Leistung im Vergleich zu EPDM, einschließlich Kompressionswiderstand, Wetterbarkeit, UV-Stabilität und Flexibilität bei niedrigen Temperaturen.
Die wichtigsten Überlegungen bei der Umwandlung sind:

TPVs können je nach Durometer und Formulierung leicht unterschiedliches elastisches Modul aufweisen
TPVs bieten eine bessere Verarbeitbarkeit, aber die Werkzeuge erfordern möglicherweise geringfügige Anpassungen

TPVs bieten eine verbesserte dimensionale Konsistenz im Vergleich zu EPDM
Für die Mehrheit der Fahrzeugwetterdichtungs- und Trimmprogramme bieten TPVs Leistungssteigerungen mit weniger Fertigungskompromissen.

Sarlink® TPVs können messbare Kostenvorteile gegenüber EPDM bieten, indem sie Folgendes reduzieren:

Zykluszeit um 20-40 % (kein Vulkanisationsschritt, schnellere Extrusionsdurchsatz)
Gewicht um 10–30 %, abhängig von Profilgeometrie und Dichteunterschieden
Schrottverlust, da TPVs recycelbar und wiederverwertbar sind.

Montagekosten aufgrund der Kompatibilität mit Ko-Extrusion und Überformung
Diese Gewinne führen zu geringeren Gesamtkosten und verbesserter Produktionseffizienz für OEMs und Tier-Lieferanten beim Übergang von EPDM zu TPV.

Yes-Sarlink® TPVs können in vielen Fahrzeuganwendungen unter der Motorhaube eingesetzt werden, sofern die Betriebstemperaturen mit den Fähigkeiten des Materials übereinstimmen. TPVs behalten Flexibilität, Verdichtungsleistung und Flüssigkeitswiderstand bis zu etwa 125 °C, was sie für Komponenten wie Luftmanagementdichtungen, Kanäle, Vibrationskontrollteile sowie bestimmte Wärmemanagement- und BEV-Kühlmittelschnittstellen geeignet macht.

Allerdings variieren die Umgebungen unter der Motorhaube stark je nach Fahrzeugplattform. Jede Materialauswahl sollte Endverbrauchstests umfassen, wobei kontinuierliche Temperaturexposition, Flüssigkeitskontakt, mechanische Belastung und thermische Zyklen berücksichtigt werden. Teknor Apex arbeitet mit OEMs und Tier-Lieferanten zusammen, um die passende Sarlink® TPV-Klasse für jede spezifische Anwendungsanforderung zu validieren.